Un settore mutato molto negli ultimi anni, non indenne alle recenti perturbazioni delle catene logistiche
Dopo avervi raccontato il viaggio delle materie prime che servono a realizzare prodotti di uso quotidiano, come caffè e cioccolato, oggi vi vogliamo portare all’interno di un mondo meno tangibile ma che indirettamente ha molto a che fare con quanto leggiamo o ascoltiamo negli articoli di cronaca locale e nazionale.
Ve lo ricordate il termovalorizzatore di Roma? Quello che per molti giorni è stato oggetto della crisi di governo? Lasciando da parte i balletti politici, vi siete mai chiesti di che materiale è fatto, dove viene prodotto, come viaggia, che ruolo ha l’Italia nella sua produzione?
Forse vi starete chiedendo che domande ci facciamo … che volete farci, deformazione professionale!
In questo articolo scoprirete un mondo nuovo, quello dei prodotti refrattari, un settore di nicchia in cui l’Italia è stata grande protagonista almeno fino agli anni Ottanta, per poi cedere piano piano il passo ad altri Paesi, mantenendo però all’interno dell’Unione Europea una piccola quota di mercato detenuta da aziende con una grande tradizione e un ampio bagaglio professionale.
Pronti a togliervi ogni curiosità? Mettetevi comodi!
«Non facciamo forni da pizza, lo premetto perché è la prima cosa che mi chiedono tutti quando parlo del mio lavoro». Ivan Savona, amministratore delegato di Lintec, ride ed esordisce così la nostra chiacchierata online, durante una caldissima mattinata di metà agosto.
Da pochi mesi assistiamo questa nuova azienda nel panorama dei refrattari, curando per loro sia la parte di spedizione e di dogana sia i trasporti terrestri fino a destino durante la fase di importazione delle materie prime. Come sempre, quando iniziamo un nuovo progetto, tentiamo di aprire – metaforicamente parlando – le porte dei nostri container e cercare le storie che raccontano le merci che trasportiamo.
Ma che cosa è dunque un prodotto refrattario? Per dirla in parole semplici è il materiale con il quale sono rivestiti i forni per la combustione ad altissime temperature, tra i mille e i mille seicento gradi centigradi circa.
Questo è il caso, per esempio, di settori industriali come quello delle acciaierie e delle fonderie, dove vengono fusi i metalli, ma non solo: i forni ad altissime temperature vengono utilizzati anche nel campo della produzione di energia elettrica, come in quello dei termovalorizzatori che attraverso la combustione del rifiuto immettono nella rete nazionale molti chilowatt di energia.
Si tratta di “calcestruzzi”, così li definisce Savona: polveri ricavate dalla macinazione dei minerali refrattari, miscelate, secondo formule studiate e testate, con acqua e additivi chimici. Sul mercato si contano circa un centinaio di prodotti differenti, adatti ai diversi usi del forno a cui sono destinati.
Non mancano, anche in questo settore, piccole curiosità e scopriamo quindi che i materiali refrattari vengono utilizzati nei forni destinati all’industria tessile o a quella orafa argentiera. Quando indosseremo un paio di jeans invecchiati, per esempio, d’ora in poi sapremo che quel tipo di trattamento è stato realizzato utilizzando una fiamma su una piastra rotante refrattaria, oppure quando guarderemo le vetrine di una gioielleria notando una collana con inserti minerali, penseremo che anche quelli sono stati realizzati utilizzando un forno ad alte temperature. Infine, osservando le pinze dei freni di una Ferrari, potremmo raccontare ai nostri amici che la famosissima casa automobilistica di Maranello ha ancora una fonderia casalinga dove vengono prodotti i materiali di moltissimi componenti del Cavallino rampante.
L’Italia conta oggi circa cinque produttori di materiale refrattario, tre nazionali e due multinazionali, che competono in Europa principalmente con Germania e Spagna. Un mercato che ha visto scalare negli ultimi quarant’anni la classifica dei produttori al contrario, con una picchiata in termini di volumi dovuta al susseguirsi di politiche sia nazionali sia europee che hanno visto dapprima la chiusura di moltissimi altoforni senza una riconversione degli stessi in forni elettrici, per passare poi alla delocalizzazione delle fonderie di ghisa in Cina e Romania e terminando con le politiche agricole europee che, a seguito della ripartizione delle quote di produzione tra Paesi a favore della Spagna, ha costretto alla chiusura la quasi totalità degli zuccherifici italiani che utilizzavano forni ad alte temperature per il trattamento delle barbabietole. «Questo, in particolare – spiega Savona – era un mercato che cubava parecchio in termini di volumi anche per il vostro settore: circa 25 mila trasporti all’anno tra le zone di produzione e gli impianti di raffinazione».
Le zone del mondo in cui sono presenti cave per l’estrazione di minerali refrattari sono principalmente tre: Cina, Perù e Brasile. Questa commodity viaggia prevalentemente in container da venti piedi, in grandi sacchi da circa mille chili. Ma il caro noli e la “perturbazione” delle catene logistiche non hanno risparmiato nemmeno questo settore e la geografia delle importazioni nell’ultimo anno è variata a vantaggio di alcuni paesi europei, come Germania, Spagna e le vicine Turchia e Ucraina, dove hanno sede grandi importatori di minerali refrattari che rivendono prodotti semi lavorati, ovvero già macinati.
«Siamo una azienda giovane, che ha iniziato a far partire l’impianto in piena pandemia – racconta Savona – ma il momento più difficile è stato quello del picco dei noli, siamo partiti con 1700/1800 dollari per un venti piedi e siamo arrivati a 8 mila dollari senza la certezza che venisse imbarcato a destino, ma con il totale già versato all’armatore. Per noi sarebbe più conveniente importare direttamente in blocchi dalla Cina, ma l’incertezza sulla consegna del materiale ci penalizza moltissimo; quindi, la scelta al momento è quella di comprare prodotti semi lavorati a prezzi più alti da un mercato europeo più vicino e quindi più affidabile».
In questo caso i prodotti importati viaggiano prevalentemente via camion, con la sola eccezione delle merci provenienti dalla Germania che utilizzano un trasporto combinato ferro più gomma.
Mentre parliamo con Ivan Savona ci chiediamo come mai sia seduto alla sua scrivania a metà agosto, quando le grandi industrie in genere sono chiuse per le ferie estive e scopriamo così che è proprio questo il momento di peak season per loro. Il lavoro di chi produce materiali refrattari non si esaurisce infatti con l’istallazione del forno dopo il lavoro di studio insieme alle società di ingegneria su quale sia il materiale più idoneo per il rivestimento, è una attività che richiede una manutenzione costante. Ed è proprio durante i mesi estivi, quando le produzioni rallentano, che entrano in gioco loro per tutte le attività di ripristino.
Dopo lunghi periodi esposti ad altissime temperature, infatti, anche il materiale refrattario si usura e subisce abrasioni: «Nei termovalorizzatori – spiega Savona – i materiali vengono sostituiti una volta ogni sei mesi circa, nelle fonderie anche una volta all’anno, ma avendo diversi forni fusori, a rotazione la manutenzione è mensile». Mentre gli impianti nuovi richiedono circa due mesi per l’installazione, un ripristino può variare da una a tre settimane a seconda dell’entità della manutenzione. I termovalorizzatori, per esempio, non possono stare fermi per troppo tempo per contratto con le reti di energia. Questo vale anche per le industrie a ciclo continuo, come le acciaierie, che hanno più batterie di forni proprio per riuscire ad avere una continuità di produzione anche quando alcune strutture sono in manutenzione.
I principali clienti delle aziende come Lintec sono quindi società di installazione, demolizione e ripristino dei materiali refrattari. Nel caso specifico si tratta di un mercato prevalentemente italiano: «ci capita spesso di lavorare anche all’estero, ma quasi sempre con società di ingegneria nazionali», con qualche piccolo corrispondente anche in Grecia o nell’Est Europa.
«Ma per gli amici, però, qualche mattone per il forno da pizza in campagna possiamo anche farlo» conclude sorridendo Savona.